Automatisering is een vanzelfsprekend onderdeel geworden van de leveringsketen voor verse AGF. Terwijl er binnen de AGF-sector steeds meer concurrentie ontstaat, worden steeds meer functies geautomatiseerd om zo efficiënter te worden qua arbeidskosten, productiekosten en tijd.
Er is nu een nieuwe oplossing beschikbaar waarmee het verpakken van fruittrays in dozen wordt geautomatiseerd. Hoewel er eerder aan vergelijkbare concepten is gewerkt, heeft het nieuwe systeem volgens de ontwikkelaar Haley Manufacturing veel succes. Het in Washington gevestigde bedrijf gaat het nieuwe systeem nu commercieel binnen de appelsector aanbieden.
"De SAS Automatic Tray Inserter is nu verkrijgbaar. Er zijn al twee Tray Inserters geïnstalleerd en er wordt gewerkt aan zowel de derde als de vierde installatie," zegt Josh Logsdon van Haley Manufacturing. "Op dit moment is het systeem beschikbaar in de appelsectoren van Washington, Michigan, New York en alle Canadese appelteeltgebieden."
Volgens Logsdon kan de tray inserter mogelijk ook worden gebruikt voor avocado's en andere fruitsoorten. "Op dit moment hebben we ons gefocust op appelen, maar we hebben er vertrouwen in dat na een testfase deze oplossing ook prima geschikt is voor avocado's," zegt Logsdon. "We blijven natuurlijk alle onderdelen en processen verbeteren als we hier de gelegenheid toe zien. Het is echter zeer waarschijnlijk dat de Tray Inserter ook met andere groenten- en fruitsoorten werkt."
Functioneel overzicht
Als de appelen in een tray zijn geplaatst, zorgt een rubberen lopende band ervoor dat de tray in een laadpositie wordt gezet. Drie banden houden de eerste tray met fruit stevig op zijn plaats. De eerste tray is tevens de tray die onder in de doos komt te liggen. Vervolgens laat het systeem de tray naar beneden zakken tot een geschikte hoogte op basis van algoritmes en de grootte van het fruit. Dit specifieke proces wordt ook wel "hitching" of "indexing" wordt genoemd. Als de tray eenmaal omlaag is gebracht, wordt de bovenzijde van de tray afgedekt met zogeheten mechanische vingers, waarna via de lopende band de volgende tray bovenop de vingers wordt geplaatst. De mechanische vingers trekken zich dan terug, zodat de nieuwe tray bovenop de eerste tray rust. Dit proces herhaalt zich totdat alle trays in de doos op elkaar zijn gestapeld. De banden laat dan de gehele stapel verder in de doos zakken, waarna de banden zich snel weer terug trekken. De doos wordt vervolgens uit de laadzone gehaald, waarna een nieuwe doos in de machine wordt geplaatst.
Als de appelen in een tray zijn geplaatst, zorgt een rubberen lopende band ervoor dat de tray in een laadpositie wordt gezet. Drie banden houden de eerste tray met fruit stevig op zijn plaats. De eerste tray is tevens de tray die onder in de doos komt te liggen. Vervolgens laat het systeem de tray naar beneden zakken tot een geschikte hoogte op basis van algoritmes en de grootte van het fruit. Dit specifieke proces wordt ook wel "hitching" of "indexing" wordt genoemd. Als de tray eenmaal omlaag is gebracht, wordt de bovenzijde van de tray afgedekt met zogeheten mechanische vingers, waarna via de lopende band de volgende tray bovenop de vingers wordt geplaatst. De mechanische vingers trekken zich dan terug, zodat de nieuwe tray bovenop de eerste tray rust. Dit proces herhaalt zich totdat alle trays in de doos op elkaar zijn gestapeld. De banden laat dan de gehele stapel verder in de doos zakken, waarna de banden zich snel weer terug trekken. De doos wordt vervolgens uit de laadzone gehaald, waarna een nieuwe doos in de machine wordt geplaatst.
Volgens Logsdon werkt de machine zowel met standaardtrays als met Eurotrays. Ook wordt het fruit volgens hem nooit beschadigd tijdens het proces. "Als de trays boven elkaar worden geplaatst, zorgen de mechanische vingers ervoor dat de ruimte tussen de trays minimaal is. De machine laat de trays zodoende nooit vallen. Het fruit komt ook nooit in aanraking met de banden of de mechanische vingers. Het laadproces is in feite hetzelfde in vergelijking met dat een werknemer dit werk handmatig zou doen."
Capaciteit en onderhoud
Volgens Haley Manufacturing bespaart de tray inserter op tijd en arbeidskosten, omdat de machine in het gebruik weinig aandacht nodig heeft. Hoewel Haley Manufacturing extra service en technische ondersteuning aanbiedt, kan het systeem gemakkelijk door de klant zelf worden onderhouden.
"Wat capaciteit betreft hebben we snelheden gezien van tot 16 trays per minuut. Realistisch gezien moet je echter voor een nauwkeurig en consistent resultaat uitgaan van tussen de 8 en 12 trays per minuut," legt Logsdon uit. "Elk pakstation kan het systeem zelf onderhouden, hoewel Haley Manufacturing technische ondersteuning en preventieve onderhoudsprogramma's aanbiedt."
Met betrekking tot de kosten biedt het bedrijf verschillende betaalmogelijkheden aan. "We hebben flexibele oplossingen qua betaling, zoals leasecontracten die in de meeste budgetten zijn toe te passen," aldus Logsdon.
Meer informatie bij CPMA
Haley Manufacturing is deze week aanwezig bij de CPMA in Vancouver, waar het bedrijf onder andere de SAS Automatic Tray Inserter demonstreert. Het bedrijf heeft ook andere machines voor sorteerlijnen en pakstations, die door bezoekers ter plekke met teamleden van Haley Manufacturing kunnen worden besproken.
"Dit is onze eerste keer op CPMA. We hebben een stand om het publiek met onze nieuwe tray inserter kennis te laten maken," zegt Logsdon. "Onze focus ligt op de tray inserter, maar we demonstreren ook andere systemen, zoals onze verpakkingsmachines. Bezoekers kunnen videobeelden van onze oplossingen zien en met ons in gesprek over de mogelijkheden van onze producten."
"Aan de hand van enquêtes onder onze klanten hebben we geleerd dat automatisering om arbeidskosten te verminderen een van de grootste behoeftes is. Onze uitrusting, ontwerpen en processen zijn erop gericht om zowel op de korte als de lange termijn aan deze behoefte te voldoen," zegt Logsdon tot slot.
Haley Manufacturing is op CPMA te vinden bij stand #952.
Voor meer informatie:
Josh Logsdon
Haley Manufacturing
Tel: +1 (509) 965-3333