Een voorsprong in duurzaam en kostenefficiënt transport
Gezamenlijk met Visbeen, Lamb Weston en diverse leveranciers ontwikkelde Van Eck een viertal lichtgewicht geconditioneerde LZV-voertuigen met een volautomatisch laad- en lossysteem. De vier LZV-voertuigen worden ingezet in een pendeldienst tussen Oosterbierum (Fr.) en Bergen op Zoom, waar het grootste geautomatiseerde vrieshuis van Europa, Partner Logistics, gevestigd is.Van links naar rechts: Gijs van Hoogstraten, Remco van Nieuwenhoven, Hans van Eck en Adrie Visbeen.
De beladingsgraad wordt meer dan optimaal gehaald: Deze 4 LZV's gaan meer dan 850.000 km op jaarbasis reduceren tegenover de oude situatie met vriestrailers. Dit betekent een besparing in uitstoot van meer dan 600 ton CO2 per jaar. Met de inzet van deze voertuigen lopen Visbeen en Lamb Weston voorop met betrekking tot duurzaam en kostenefficiënt transport.
Lichtgewicht constructie
Voor Van Eck lag er een grote uitdaging omdat er 3.820 kg gewicht bespaard moest worden. Bij de constructie heeft het gewicht van het voertuig dan ook een grote rol gespeeld. Het LZV-voertuig bestaat uit een motorwagen, dolly en oplegger. Het subframe, de dolly en het zelfdragende chassis zijn licht van gewicht vanwege een combinatie van speciale lijm- en bouttechnieken. Het subframe tussen de carrosserie en de motorwagen wordt gevormd door een aluminium constructie. De 2-assige dolly is volledig opnieuw ge-engineered op het gewicht. In verband met de veiligheid, is de dolly uitgevoerd met een draaikrans met daarop een koppelschotel. De 2-assige oplegger is uit een feinkornstahl vervaardigd en is uitgevoerd met 2 stuks 10-tons Valx assen, die 87 kg per as lichter zijn dan de oorspronkelijke assen.Minder brandstofverbruik door hoge isolatie
De carrosserie bestaat uit een combinatie van speciaal ontwikkelde kunststof vezels komende uit de luchtvaartindustrie en andere lichtgewicht kunststof materialen die middels een nat-in-nat-procedé tot een lichtgewicht geïsoleerde carrosserie gefabriceerd zijn. Van Eck construeerde voor dit voertuig dikkere wanden en vloerdiktes van 125 mm. Door gebruik van puur en alleen kunststof versterkingen en P.U. isolatiematerialen is de isolatiewaarde van de carrosserie op een zeer hoog niveau gebracht. Het resultaat hiervan is direct terug te zien in de reductie van het aantal draaiuren van de koelmachines. Dit resulteert in een vermindering van het brandstofverbruik en CO2-uitstoot.2 minuten laad-en lostijd
Voor het positioneren van het automatisch laad- en lossysteem aan het laaddock, zijn de motorwagen en oplegger beide uitgevoerd met aandockwielen. Bij het aandocken van de oplegger en de motorwagen gaan automatisch de overheaddeuren van het vrieshuis open en kan de lading in gemiddeld 2 minuten tijd per eenheid automatisch geladen of gelost worden. De pallets die direct van de productielijn komen, gaan via de vriestunnel middels de automatische banen de oplegger en motorwagen in. Op deze manier wordt de koelketen niet onderbroken. Het automatisch laad- en lossysteem is in samenwerking met Klaas Zijlstra Metaalbewerking bv uit Berlikum (Fr) ontwikkeld. Het is Zijlstra, specialist op het gebied van transportsystemen, in samenwerking met Van Eck gelukt om het gewicht van de 6 toegepaste kettingbanen te reduceren.Om het maximale aantal pallets volledig uit te kunnen nutten, zijn de aandrijfunits in het midden onder de geïsoleerde vloeren gemonteerd. De 38,5 ton lading wordt door middel van 380 Volt elektromotoren beladen of gelost. Een 2e aandrijving gebeurt door middel van een 380 Volt generator vanaf de P.T.O. van de DAF Truck, zodat de gehele combinatie selfsupporting is. Hiervoor wordt dezelfde generator gebruikt als die van de elektrische koelmachine.